世界钢铁生产工艺流程经过长期的发展和选择，淘汰了空气转炉、平炉炼钢方法，只剩下两种主要流程：以高炉—氧气转炉炼钢工艺为中心的钢铁联合企业生产流程，即长流程；以废钢—电炉炼钢为中心的“小钢厂”的钢铁生产流程，即短流程。预计在本世纪中叶，视社会资源结构、环境承受能力和技术进步的程度等，长、短两种流程会互相渗透、并存发展且短流程比长流程发展空间更加广阔，直至两者在一个最佳点上达到平衡。如果说平炉取代空气转炉，氧气转炉连续铸钢流程取代平炉、模铸开坯流程，电弧炉短流程与转炉长流程并存、部分取代是钢铁工业的三次革命，那么随着电弧炉转炉化、转炉电弧炉化的不断演化，两者炉料、能源、工艺、功能、经济性等结构的进一步趋同，电弧炉短流程与转炉长流程之外的新的流程工艺也一定会出现，或二者合一或出现第三种，即钢铁工业的第四次、第五次革命一定会到来。
1855年英国人贝塞麦向熔化的铁水中吹入空气，成功的冶炼出第一炉钢，结束了半固态炼钢生产史，奠定了现代化钢铁生产基础。1856年英国人西门子使用了蓄热室为平炉的构造奠定了基础。1864年法国人马丁利用有蓄热室的火焰炉，用废钢、生铁成功地炼出了钢液，从此发展了平炉炼钢法，在欧洲一些国家称平炉为西门子—马丁炉或马丁炉，即以煤气、天然气或重油等为燃料，在燃烧火焰直接加热的状态下，将生铁和废钢等原料熔化并精炼成钢液的炼钢方法。此法同空气转炉比较有下述特点：①可大量使用废钢，且生铁和废钢配比灵活；②对铁水成分的要求不像转炉那样严格，可使用转炉不能用的普通生铁；③能炼的钢种比转炉多，质量较好。因此，碱性平炉炼钢法问世就为各国广泛采用，成为世界上主要的炼钢方法。在1930～1960年的30年间，世界每年钢的总产量近80％是平炉钢。。平炉被取代的最主要原因是：被熔化的固体废钢热传导面积极小，一次能源的利用很低。由于氧气转炉反应速度快，热效率高，含氮量也低，还可使用近30%的废钢，可使冶炼时间几乎缩短到传统平炉炼钢法所需时间的20%，从而大大提高了炉子效率，而所需的建设费用却未相应增加，因此，平炉从60年代起逐渐失去其主力地位，且逐步处于被取代的地位。短流程的兴起除与钢铁生产工艺装备技术进步，电力资源的充裕等有关，更与美国的钢铁工业发展战略密不可分。前面已提到过，美国在战后30年里钢铁工业现代化滞后，跟不上技术进步步伐，在钢材品种和质量上存在很大差距。1960年前后，在平炉被淘汰的过程中，出现了将电炉（当时用于生产少量特殊钢）与连铸等新技术结合起来的简单高效小钢厂，即短流程钢厂。1973～1974年，美国钢材交货能力1.08亿t，低于表观消费总量1.196亿t。鉴于这种局面，到80年代中期，美国钢铁工业对其结构进行现代化改造和调整优化，决定把大量的投资投向新建的电炉小钢厂，使其生产能力得到迅速增加。同时把能耗高、原材料消耗高、操作环节多、污染环境、劳动密集型生产工序进行削弱投资，甚至把初级冶金产品和炼钢的原料放到国外。
