聚焦整个钢铁行业，两化融合平均水平不高，大部分中小型企业面临着淘汰和关停并转，大型钢铁企业成为我国两化融合推进的重点。截至目前，全国企业两化融合指数为58.97，而钢铁企业仅为56.13，低于全国平均水平。钢铁行业两化融合样本企业占整个行业分布的6.00%，大型企业整体处于单项覆盖向集成提升转型阶段，处于起步建设阶段的企业达19.7%，处于单项覆盖阶段的企业达28.2%，集成提升阶段的企业占比为31.0%，21.1%的企业步入创新突破阶段，具体实施情况如下：
第一，钢铁行业基础自动化控制和生产过程控制系统普及率高，但生产过程控制系统对产线覆盖率和数据模型应用率有待进一步提高。典型企业如宝钢股份从产线级基础自动化（BA）、过程控制系统（PCS）、生产执行系统（PES）、到制造管理系统（MMS），建成自上而下纵向集成的四级计算机体系，大幅提高关键工序数控化率指标。第二，80%以上的大型钢铁企业都建设了制造执行系统，但系统的产线覆盖率及业务覆盖面均有待提高，且与企业资源计划系统、过程控制系统之间的集成度不高。产品研究开发领域的信息化较为薄弱，研发、生产、物流系统集成度低，行业内先进企业已经开展了有关实践。第三，产供销一体化与财务业务集成方面表现较好，集团基础信息和资金的统一管理水平较高；但多元产业的信息化、订单自动排产和物料需求自动计划有进一步提升空间。第四，近70%的大型联合钢铁企业建设了能源管理系统，但功能覆盖面仅为三分之一，综合节能降耗水平还需提高。第五，先进企业逐步开展了产业链集成与服务创新，实现产业链向客户延伸服务和产业链价值分析。目前行业整体电子商务普及率约为30%。宝钢、南钢、武钢等钢铁企业服务创新的典型模式包括：加强与汽车等行业的产业链集成与服务，实现产品深加工、产品物流配送、客户生产计划衔接、客户厂前库管理、客户整体供货等新模式。
钢铁企业两化融合实施重点，全面稳定实现两化融合贯标工作。全方位推行开展钢铁企业两化融合管理体系贯标工作，建立和完善钢铁工业两化融合管理体系。加大首批通过认证的示范企业经验推广，完善钢铁行业重点区域信息网络基础设施和钢铁行业信息安全、系统安全的保障体系建设，积极探索智慧钢铁共性技术开发与应用，促进产业结构升级。深入推进生产经营中两化深度融合。钢铁企业设备智能控制、过程模块控制、生产集成应用、集团管控、供应链管理和大数据应用是进一步深化两化融合的关键。钢铁行业经营管理、全工艺流程等两化融合水平应向集成提升和创新突破阶段提升，实现全方位信息化覆盖，具体的实施路径如下：
企业信息化组织保障。企业信息化部门应建成集信息化、管理变革、模式转型及业务流程优化等职能为一体的一级部门。如成立综合管理部负责企业流程的优化，以及信息化推进过程中的协调，建立第三方公司负责信息化、自动化、智能化、网络工程项目的策划与实施。生产制造精细化管理。钢铁行业属离散制造业，生产工艺复杂、工艺要求高。通过建设较为完整的制造基地级制造管理系统，从产线级基础自动化、过程控制系统、生产执行系统到制造管理系统等，建立自下而上纵向集成的多级计算机体系。企业供应链管理。通过ERP实现产供销集成，管控集成的实施可提高产供销集成水平，进一步增强企业柔性、精细制造能力。全面实现自动排产，根据订单情况动态调整。企业经营管理。实现关键管理业务信息化全覆盖，财务会计管理信息化全面普及，加强成本精细化管理和全面预算管理，实现从核算会计向管理会计的转变，提升财务风险管控能力。客户市场服务。钢铁企业建立或委托经营第三方电子商务平台，实现以用户为导向的个性化、精准化的生产和服务方式。普及数字化生产装备。采矿方面，矿山利用露天采矿设备定位及地下矿智能采矿集成技术的攻关，实现智能采矿与数字化矿山管理；焦化方面，焦化控管一体化与加热自控系统的开发升级，应在未来达到80%普及率；烧结球团方面，烧结球团采用模糊控制技术、综合控制专家系统将实现精确配料；炼铁方面，炼铁全部配套高炉专家系统和数据采集和模型开发技术。炼钢方面，转炉炼钢应用一键式自动炼钢模式，提高工艺的操作精度，保证成材率。能源环保方面，在已有能源管理中心平台基础上，采用先进算法工具，通过建模形式构建能源管理框架，通过环保数据监控、信息管理、模拟预测等模块实现环保信息地图、环保预警应急，全面建立环境管理系统。
